逐“绿”前行
更新时间：2024-3-6 10:36:47 来源：焦作日报
经济频道
钛白粉和海绵钛产能双居全球第一的龙佰集团股份有限公司，是钛白粉、钛锆金属、电池材料、锆材料等四大绿色新材料制造领域的佼佼者。依托强大的绿色产业链发展优势，依靠工艺变革和产业创新，龙佰集团发力新赛道，跑出“加速度”，以新科技、高投入，实现资源利用最大化和排放最小化，将工业固废“吃干榨净”，循环经济效益突出。
将资源“吃干榨净”
做钛白粉产业绿色发展风向标
“我们紧紧锚定绿色发展战略，坚持不懈依靠创新驱动，成功实施大型沸腾氯化法、硫铁钛联产法、硫氯耦合及钛锂耦合四大绿色清洁制造技术，实现经济绿色循环，真正将废副产品‘吃干榨净’，高效实现资源综合循环利用，提升企业绿色发展竞合力。”龙佰集团董事长和奔流道出真经。
龙佰集团全力打造“234”产业发展新格局：拥有龙佰集团和东方锆业两家上市公司；建成“钛、锆、锂”三条产业链和创新耦合发展体系；成为钛白粉、钛锆金属、电池材料、锆材料四大绿色新材料制造领域的佼佼者。
钛白粉生产工艺主要有硫酸法和氯化法，其中氯化法是世界公认的清洁生产工艺。2011年，龙佰集团在国内最早引进氯化法钛白粉生产工艺，并通过科研创新实施大型沸腾氯化钛白生产技术，最先掌握氯化法钛白粉技术的主动权。龙佰集团成功将该技术投入生产运营并深入推广，实现从传统硫酸法工艺到清洁氯化法工艺快速转型，成为国内少数成功实施氯化法工艺的企业，打破几十年来的国外垄断，填补了行业空白，快速发展成为中国钛产业绿色发展的领军企业。
针对含氯废液处理难度大、综合治理成本高的行业难题，龙佰集团利用副产品芒硝转化制盐，粗盐精制除杂用于氯碱电解，氯气供钛白粉生产使用，实现氯离子的闭路循环，有效解决氯化废副难处理、资源综合利用率低的行业难题。
与硫酸法技术相比，氯化法技术更加绿色环保，废渣堆存量减少90%以上，综合节能30%，节水50%，使该公司产品品质迈上新台阶，产品性能达到进口标准，获得市场认可。
氯化法技术的成功实践，是龙佰集团产业创新的典范，大大提升了其在全球的竞合力。目前，龙佰集团拥有河南新材料公司和云南新立钛业公司两大氯化法生产基地，年产能达66万吨，引领钛产业绿色发展。
王牌不只一张，发展更有力量。龙佰集团自主开发的硫铁钛循环经济技术同样达到国际先进水平。硫酸法钛白粉产生的废水中，含有钪、钒等稀散金属。为实现资源循环利用，龙佰集团以酸性废水为主要原料，开发氯化废液中高值金属钒、钪高效绿色同萃及氯根循环再利用技术，优选具有分离系数高、水溶性差等优点的萃取剂，有效解决了氯化废酸中因多金属离子共存导致提取困难、产品质量不高的难题，获得纯度超过99.9%的优质高纯氧化钪、纯度超过98%的优质高纯氧化钒，钪、钒的综合提取率分别超70%、80%。
通过工艺创新，龙佰集团全面整合硫酸、钛白粉、硫酸亚铁、氧化铁黑、氧化钪等产品的工业化联产和资源的梯级利用，实现资源“吃干榨净”。
硫氯耦合国际首创
打造循环经济实现“废固变宝”
绿水青山就是金山银山，绿色发展才有光明未来。目前，龙佰集团聚合硫酸铁产品产能占全国市场70%，在国内污水处理及重大水体污染治理上发挥着举足轻重的作用。
“我们通过不断探索及自主创新，已建立多条铁资源高效利用途径。”和奔流言语中透着自豪。龙佰集团秉持“全产业、大循环”的产业创新理念，围绕绿色发展战略，持续开展创新项目研究，在延链强链补链的同时，做好“废固变宝”大文章。
硫氯耦合绿色制造技术采用纵向垂直一体化和横向耦合协同的生产模式，整合从钛矿开采、精矿加工、钛渣冶炼到硫酸法和氯化法钛白粉生产全流程工艺技术，使硫酸法和氯化法两大工艺实现“耦合联产、共生共融”。
硫酸法工艺为氯化法工艺提供低成本、高品位的原料，生产过程中的废酸被完全利用，极大减少固废排放；氯化法工艺产出的含氯废水经综合处理后，可实现氯离子的循环利用。两种工艺实现了原料和过程副产品蒸汽的集约使用，成为降低生产成本的关键优势。
据了解，钛白粉生产的原料钛铁矿中约含40%的铁，在生产过程中通过结晶、过滤以七水硫酸亚铁形式析出，由于产量大，作为副产品销售附加值低，且销路有限。传统模式是进一步烘干生产四水硫酸亚铁和一水硫酸亚铁，但经济价值不高，且在深加工过程中会消耗大量能源，带来二次污染。
龙佰集团通过自主研发硫氯耦合技术和硫酸亚铁溶液制备聚合硫酸铁技术，以钛白粉生产过程中产生的酸性废水为原料，投资1.2亿元实施30万吨/年硫氯耦合钛材料绿色制造项目和100万吨/年聚合硫酸铁项目，将钛白粉生产过程产生的含硫酸废水转化成合成金红石和聚合硫酸铁产品。
硫氯耦合技术的成功实施，一方面，从源头上减少酸性废水量40%~50%，外排水指标中化学需氧量减少约75%，年均可减排钛石膏超40万吨。另一方面，副产含铁的母液，可通过碱熔氧化、煅烧生产铁黑、铁黄、铁红等颜料，还可作为新能源电池正极材料磷酸铁的原材料。
换道领跑绿色转型
钛锂耦合助力实现新“锂”想
“依托大化工和全产业链优势，我们站上新能源材料新赛道，首创钛锂耦合技术，迅速开启以设备大型化、资源循环化、过程耦合化为特征的产业化进程，成功将‘下游废料’变‘上游原料’，实现铁资源‘变废为宝’，跑出了‘加速度’。”和奔流自豪地说。
2021年起，龙佰集团总投资105亿元，联动建设中站区年产20万吨磷酸铁、沁阳市年产20万吨磷酸铁锂、中站区年产20万吨负极材料等新能源产业项目。目前，龙佰集团磷酸铁年产能达10万吨。
谈及龙佰锂能项目的规模优势，龙佰集团总裁吴彭森说：“我们将设备大型化创新应用复制到锂电行业，实现多个设备规模业内首创。其中，磷酸铁主反应釜容积较市场主流扩大5倍；磷酸铁锂辊道窑首创80米‘电+气’混合加热；石墨负极汽粉辊道窑炉长度较行业标准增加1.7倍，匣钵容积提升14%，进一步提高产能、降低能耗。”
坚持低碳、环保的绿色发展观，龙佰集团自主创新，探索出多条铁资源综合利用途径。
以钛产业为基础，龙佰集团充分发挥铁源、磷源、氢气等资源优势，建设磷酸等磷酸铁配套项目，延伸上游原料端链条，将钛白粉生产过程中产出的硫酸亚铁、废酸、烧碱、氢气等废副资源作为原材料耦合形成磷酸铁、磷酸铁锂、石墨负极材料等全产业体系，打造从原料端至前驱体，再到锂电材料的完整产业链，年可回收利用硫酸亚铁150万吨、烧碱20万吨、氢气1.2亿立方米。硫酸亚铁与自产的人造石墨负极构成锂电池核心材料，为构建绿色经济循环发展、打造业内钛锂产业高效融合的典范奠定基础。
除了在焦作基地进行布局新能源材料项目，龙佰集团还在旗下湖北襄阳、甘肃金昌等基地迅速复制推广。
依据“三步走”战略，到2030年，龙佰集团将打造100万吨磷酸铁锂+50万吨石墨负极的新能源材料产业规模。
“正确处理经济发展与环境保护的关系，实现两者和谐双赢，是时代赋予的使命，更是企业义不容辞的责任。”和奔流说，龙佰集团将继续主动扛起生态保护责任，拓展绿色发展空间，绘就绿色发展底色，全力打造环境友好型、资源节约型的绿色龙佰，为引领钛产业绿色高质量发展再作贡献。
走过“雄关漫道真如铁”的昨天，走在“人间正道是沧桑”的今天，走向“长风破浪会有时”的明天，龙佰集团无惧风浪、勇立潮头，必将逐梦前行、再创辉煌。
（记者 孙国利）
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钛白粉和海绵钛产能双居全球第一的龙佰集团股份有限公司，是钛白粉、钛锆金属、电池材料、锆材料等四大绿色新材料制造领域的佼佼者。依托强大的绿色产业链发展优势，依靠工艺变革和产业创新，龙佰集团发力新赛道，跑出“加速度”，以新科技、高投入，实现资源利用最大化和排放最小化，将工业固废“吃干榨净”，循环经济效益突出。
将资源“吃干榨净”
做钛白粉产业绿色发展风向标
“我们紧紧锚定绿色发展战略，坚持不懈依靠创新驱动，成功实施大型沸腾氯化法、硫铁钛联产法、硫氯耦合及钛锂耦合四大绿色清洁制造技术，实现经济绿色循环，真正将废副产品‘吃干榨净’，高效实现资源综合循环利用，提升企业绿色发展竞合力。”龙佰集团董事长和奔流道出真经。
龙佰集团全力打造“234”产业发展新格局：拥有龙佰集团和东方锆业两家上市公司；建成“钛、锆、锂”三条产业链和创新耦合发展体系；成为钛白粉、钛锆金属、电池材料、锆材料四大绿色新材料制造领域的佼佼者。
钛白粉生产工艺主要有硫酸法和氯化法，其中氯化法是世界公认的清洁生产工艺。2011年，龙佰集团在国内最早引进氯化法钛白粉生产工艺，并通过科研创新实施大型沸腾氯化钛白生产技术，最先掌握氯化法钛白粉技术的主动权。龙佰集团成功将该技术投入生产运营并深入推广，实现从传统硫酸法工艺到清洁氯化法工艺快速转型，成为国内少数成功实施氯化法工艺的企业，打破几十年来的国外垄断，填补了行业空白，快速发展成为中国钛产业绿色发展的领军企业。
针对含氯废液处理难度大、综合治理成本高的行业难题，龙佰集团利用副产品芒硝转化制盐，粗盐精制除杂用于氯碱电解，氯气供钛白粉生产使用，实现氯离子的闭路循环，有效解决氯化废副难处理、资源综合利用率低的行业难题。
与硫酸法技术相比，氯化法技术更加绿色环保，废渣堆存量减少90%以上，综合节能30%，节水50%，使该公司产品品质迈上新台阶，产品性能达到进口标准，获得市场认可。
氯化法技术的成功实践，是龙佰集团产业创新的典范，大大提升了其在全球的竞合力。目前，龙佰集团拥有河南新材料公司和云南新立钛业公司两大氯化法生产基地，年产能达66万吨，引领钛产业绿色发展。
王牌不只一张，发展更有力量。龙佰集团自主开发的硫铁钛循环经济技术同样达到国际先进水平。硫酸法钛白粉产生的废水中，含有钪、钒等稀散金属。为实现资源循环利用，龙佰集团以酸性废水为主要原料，开发氯化废液中高值金属钒、钪高效绿色同萃及氯根循环再利用技术，优选具有分离系数高、水溶性差等优点的萃取剂，有效解决了氯化废酸中因多金属离子共存导致提取困难、产品质量不高的难题，获得纯度超过99.9%的优质高纯氧化钪、纯度超过98%的优质高纯氧化钒，钪、钒的综合提取率分别超70%、80%。
通过工艺创新，龙佰集团全面整合硫酸、钛白粉、硫酸亚铁、氧化铁黑、氧化钪等产品的工业化联产和资源的梯级利用，实现资源“吃干榨净”。
硫氯耦合国际首创
打造循环经济实现“废固变宝”
绿水青山就是金山银山，绿色发展才有光明未来。目前，龙佰集团聚合硫酸铁产品产能占全国市场70%，在国内污水处理及重大水体污染治理上发挥着举足轻重的作用。
“我们通过不断探索及自主创新，已建立多条铁资源高效利用途径。”和奔流言语中透着自豪。龙佰集团秉持“全产业、大循环”的产业创新理念，围绕绿色发展战略，持续开展创新项目研究，在延链强链补链的同时，做好“废固变宝”大文章。
硫氯耦合绿色制造技术采用纵向垂直一体化和横向耦合协同的生产模式，整合从钛矿开采、精矿加工、钛渣冶炼到硫酸法和氯化法钛白粉生产全流程工艺技术，使硫酸法和氯化法两大工艺实现“耦合联产、共生共融”。
硫酸法工艺为氯化法工艺提供低成本、高品位的原料，生产过程中的废酸被完全利用，极大减少固废排放；氯化法工艺产出的含氯废水经综合处理后，可实现氯离子的循环利用。两种工艺实现了原料和过程副产品蒸汽的集约使用，成为降低生产成本的关键优势。
据了解，钛白粉生产的原料钛铁矿中约含40%的铁，在生产过程中通过结晶、过滤以七水硫酸亚铁形式析出，由于产量大，作为副产品销售附加值低，且销路有限。传统模式是进一步烘干生产四水硫酸亚铁和一水硫酸亚铁，但经济价值不高，且在深加工过程中会消耗大量能源，带来二次污染。
龙佰集团通过自主研发硫氯耦合技术和硫酸亚铁溶液制备聚合硫酸铁技术，以钛白粉生产过程中产生的酸性废水为原料，投资1.2亿元实施30万吨/年硫氯耦合钛材料绿色制造项目和100万吨/年聚合硫酸铁项目，将钛白粉生产过程产生的含硫酸废水转化成合成金红石和聚合硫酸铁产品。
硫氯耦合技术的成功实施，一方面，从源头上减少酸性废水量40%~50%，外排水指标中化学需氧量减少约75%，年均可减排钛石膏超40万吨。另一方面，副产含铁的母液，可通过碱熔氧化、煅烧生产铁黑、铁黄、铁红等颜料，还可作为新能源电池正极材料磷酸铁的原材料。
换道领跑绿色转型
钛锂耦合助力实现新“锂”想
“依托大化工和全产业链优势，我们站上新能源材料新赛道，首创钛锂耦合技术，迅速开启以设备大型化、资源循环化、过程耦合化为特征的产业化进程，成功将‘下游废料’变‘上游原料’，实现铁资源‘变废为宝’，跑出了‘加速度’。”和奔流自豪地说。
2021年起，龙佰集团总投资105亿元，联动建设中站区年产20万吨磷酸铁、沁阳市年产20万吨磷酸铁锂、中站区年产20万吨负极材料等新能源产业项目。目前，龙佰集团磷酸铁年产能达10万吨。
谈及龙佰锂能项目的规模优势，龙佰集团总裁吴彭森说：“我们将设备大型化创新应用复制到锂电行业，实现多个设备规模业内首创。其中，磷酸铁主反应釜容积较市场主流扩大5倍；磷酸铁锂辊道窑首创80米‘电+气’混合加热；石墨负极汽粉辊道窑炉长度较行业标准增加1.7倍，匣钵容积提升14%，进一步提高产能、降低能耗。”
坚持低碳、环保的绿色发展观，龙佰集团自主创新，探索出多条铁资源综合利用途径。
以钛产业为基础，龙佰集团充分发挥铁源、磷源、氢气等资源优势，建设磷酸等磷酸铁配套项目，延伸上游原料端链条，将钛白粉生产过程中产出的硫酸亚铁、废酸、烧碱、氢气等废副资源作为原材料耦合形成磷酸铁、磷酸铁锂、石墨负极材料等全产业体系，打造从原料端至前驱体，再到锂电材料的完整产业链，年可回收利用硫酸亚铁150万吨、烧碱20万吨、氢气1.2亿立方米。硫酸亚铁与自产的人造石墨负极构成锂电池核心材料，为构建绿色经济循环发展、打造业内钛锂产业高效融合的典范奠定基础。
除了在焦作基地进行布局新能源材料项目，龙佰集团还在旗下湖北襄阳、甘肃金昌等基地迅速复制推广。
依据“三步走”战略，到2030年，龙佰集团将打造100万吨磷酸铁锂+50万吨石墨负极的新能源材料产业规模。
“正确处理经济发展与环境保护的关系，实现两者和谐双赢，是时代赋予的使命，更是企业义不容辞的责任。”和奔流说，龙佰集团将继续主动扛起生态保护责任，拓展绿色发展空间，绘就绿色发展底色，全力打造环境友好型、资源节约型的绿色龙佰，为引领钛产业绿色高质量发展再作贡献。
走过“雄关漫道真如铁”的昨天，走在“人间正道是沧桑”的今天，走向“长风破浪会有时”的明天，龙佰集团无惧风浪、勇立潮头，必将逐梦前行、再创辉煌。
（记者 孙国利）
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